???氣體保護焊過程中容易出現(xiàn)的故障：氣體保護焊耐磨藥芯焊絲在氣孔、燒穿、夾渣、裂縫、飛濺大、熔深不夠、焊縫形成這些方面不符合規(guī)定要求，具體表現(xiàn)在：

???1、氣孔
???由于氣保護效果差、耐磨藥芯焊絲表面有油、銹和水，氣體純度不高、耐磨藥芯焊絲內(nèi)錳硅含量不足、焊槍擺幅過大，角度不當出現(xiàn)許多的氣孔。針對氣孔現(xiàn)象，提出的對策有加大氣流量，注意擋風、清理噴嘴；焊前清理焊件及；焊接用氣體純度＞99.5%，CO2氣體、Ar氣體＞99.95%；選用合適的耐磨藥芯焊絲；培訓操作技能調整角度。

???2、燒穿
???由于坡口根部間隙過大、鈍邊過小、焊速過慢、電流過大，出現(xiàn)燒穿現(xiàn)象。針對該現(xiàn)象，提出的對策有按工藝調整電流；加工坡口，增大鈍邊或減小電流；合理選擇參數(shù)。

???3、夾渣
???由于前層焊渣未清除；小電流、慢速焊、熔敷金屬過厚；采用左焊法時，熔渣流到熔池前面；焊槍擺動過大，使熔渣卷入熔池內(nèi)，出現(xiàn)夾渣現(xiàn)象。針對該現(xiàn)象，提出的對策有清除層間焊渣；調整電流，加快焊速；改變操作方法及角度；減小擺動，多道多層焊。

???4、裂縫
???由于耐磨藥芯焊絲、焊件有油銹及水分，熔深過大，焊后焊件有很大的內(nèi)應力，多層焊時層焊縫過小，CO2氣體含水量過大，出現(xiàn)裂縫現(xiàn)象。針對該現(xiàn)象，提出的對策有清理焊件；合理選擇焊接參數(shù)；合理選擇焊接順序；消除應力；加強層焊縫的質量；對CO2氣體除水、干燥。

???5、飛濺大
???由于短路過渡時電感量過大或過小；電弧在焊接中擺動；耐磨藥芯焊絲及焊件清理不；出現(xiàn)飛濺大的現(xiàn)象。針對該現(xiàn)象，提出的對策有調整電感量；更換導電嘴；清理焊件及耐磨藥芯焊絲。

???6、熔深不夠
???由于焊接電流過??；耐磨藥芯焊絲伸出長度太大；送絲不均勻；焊接速度太快；坡口角度及根部間隙過??；鈍邊過大等原因，而出現(xiàn)熔深不夠的現(xiàn)象。針對該現(xiàn)象，提出的對策有加大焊接電流；調整耐磨藥芯焊絲伸出長度；檢查送絲機構；減慢焊速；調整坡口尺寸。

自保護堆焊耐磨藥芯焊絲
自保護堆焊耐磨藥芯焊絲為抗低應力磨料磨損用耐磨堆焊藥芯焊絲，具有焊接工藝性能優(yōu)良，焊縫成形美觀，焊接飛濺較小的特點。焊接時不需要使用氣體或焊劑保護，從而簡化了焊接工藝，節(jié)省了焊接輔料費用。堆焊層金屬為高鉻鉬合金，堆焊時會出現(xiàn)細裂紋，是釋放應力的結果，不影響在低沖擊工礦條件下的正常使用。?
焊絲配方特，熔敷率高，無飛濺。成型好，焊縫質量。采用的明弧焊接技術，焊前無需預熱，焊后無需熱處理，工藝簡單。修復成本能降低。被廣泛應用于電力、水泥、鋼鐵、礦山、石油、化工、鐵路、閥門、制糖、船舶等行業(yè)。

1）耐磨藥芯焊絲按其化學成分分類可分位兩大類；即鐵基堆焊耐磨焊絲和非鐵基堆焊耐磨焊絲。每一大類可按其化學成分特點或顯微組織，分為若干小類。如鐵基堆焊耐磨焊絲可分為高鉻合金堆焊耐磨焊絲，碳化鎢堆焊耐磨焊絲等，非鐵基堆焊耐磨焊絲可分位鈷基堆焊耐磨焊絲和鎳基堆焊耐磨焊絲。??
2）按耐磨藥芯焊絲結構，可分為實芯焊絲及藥芯（又稱管狀）焊絲。??
3）按采用的焊接工藝方法，可分為氣保焊，埋弧焊，火焰堆焊，等離子堆焊及噴涂（焊）用堆焊耐磨焊絲。??
優(yōu)點如下：??
1）節(jié)省成本。耐磨藥芯焊絲堆焊一磨損件以重新達到要求比更換磨損件可節(jié)省去25%-75%的成本；??
2）提高工件使用壽命。與沒有堆焊金屬件相比，堆焊金屬件視其使用范圍不同，可不同程度地增加30%800%的使用壽命。?
3）具有良好的抗磨料磨損，耐沖擊磨損，耐粘著磨損（金屬間磨損），耐高溫磨損，耐腐蝕磨損以及抗兩種類型以上復合磨損的性能。?

堆焊修復性質的耐磨藥芯焊絲
耐磨藥芯焊絲的特點；具有良好的抗磨料磨損，耐沖擊磨損，耐粘著磨損（金屬間磨損），耐高溫磨損，耐腐蝕磨損以及抗兩種類型以上復合磨損的性能。
耐磨焊絲：用于堆焊耐磨損，抗氧化或耐氣蝕的部件。硬度：≧48-55度。
耐磨藥芯焊絲：用于要求抗強烈磨損場合。硬度：≧60-65度。
耐磨藥芯堆焊焊絲：堆焊高溫高壓閥門，熱剪切刀刃，熱鑄模等。硬度：≧40-45度。
堆焊耐磨焊絲：用于堆焊高溫高壓閥門，內(nèi)內(nèi)燃機閥，熱軋輥孔型。硬度：≧40-45度。
合金耐磨焊絲：用于牙輪鉆頭軸承等。硬度：≧55-60度。
碳化鎢耐磨焊絲：用于堆焊螺旋送料器，高溫熱軋輥，油田鉆頭等。硬度：≧60-65度。
鎳基耐磨藥芯焊絲：用于耐氣蝕，耐腐蝕性要求較高的內(nèi)燃機氣門，排氣閥的堆焊。硬度：≧35-40度。
高耐磨合金焊絲：用于堆焊牙輪鉆頭軸承，粉碎機葉片等。硬度：≧55-60度。
高合金焊絲：具有加工硬化性好，堆焊閥門，鑄模和擠壓模等。硬度：≧30-35度。
模具耐磨焊絲：用于堆焊銅基合金和鋁基合金的熱壓模，熱擠壓模等。硬度：≧40-45度。
耐沖擊耐磨焊絲：用于泵的套筒和旋轉密封環(huán)，磨損面板軸承套筒的堆焊。硬度：≧50-55度。

碳化鉻復合耐磨鋼板是在普通鋼板（Q235(A3)或耐熱鋼板（15CrMo、12Cr1MoV等）、不銹鋼板上堆焊耐形成以體積分數(shù)達到50%以上Cr7C3碳化物為主耐磨層。它具有高耐磨性、耐沖擊、可變形和可焊接等性能特性，可像鋼板一樣直接進行卷板變形、切割和打孔等工藝過程，加工成耐磨部件。 碳化鉻復合耐磨鋼板的表面鉆孔
與眾多耐磨材料相比，耐磨復合鋼板有其的顯著特點：
1、高耐磨性
合金層的化學成分中碳含量達4～5%，鉻含量高達25～30%，其金相組織中Cr7C3碳化物的體積分數(shù)達到50%以上，宏觀硬度為HRC56～62，碳化鉻的硬度為HV1400～1800，沙石中石英的硬度HV800～1200。由于碳化物成于磨損方向相垂直分布，即使與同成分和硬度的鑄造合金相比較，耐磨性能提高一倍以上。與幾種典型的材料耐磨性對比如下：
（1）與低碳鋼；20～25：1
（2）與高錳鋼；5～10：1
（3）與工具鋼；5～10：1
（4）與鑄態(tài)高鉻鑄鐵；1.5～2.5：1
2、良好的耐沖擊性
碳化鉻的底層為低碳鋼或低合金。不銹鋼等韌性材料，體現(xiàn)雙金屬的性，耐磨層抵抗磨損介質的磨損，基板承受介質的載荷，因此有良好的耐沖擊性?？梢猿惺芪锪陷斔拖到y(tǒng)中承受高落差料斗等沖擊和磨損。
3、較好的耐熱性
耐磨層推薦使用在≤600℃工況下使用，若在合金層中加入釩，鉬等合金，可以承受≤800℃的高溫磨損。
推薦使用溫度如下：
普通碳鋼基板推薦不480℃工況使用；
低合金耐熱鋼基板(15CrMo，12Cr1MoV等)基板推薦不540℃工況使用；
耐熱不銹鋼基板推薦在不800℃工況使用。
4、較好的耐腐蝕性
碳化鉻復合耐磨鋼板的合金層中含有高百分比的金屬鉻，故具有一定防銹和耐腐蝕能力。用于落煤筒和漏斗等場合可以做到防止粘煤。
5、適用性強
碳化鉻復合耐磨鋼板規(guī)格全，品種多，已成商品系列化。耐磨合金層的厚度在3～20mm。復合鋼板的厚度薄為6mm，厚度不限。目前，標準耐磨復合鋼板可提供3400或3000×1400mm，也可根據(jù)用戶需求，按圖紙尺寸定做加工。耐磨復合鋼板現(xiàn)分為普通型、耐沖擊型和高溫型三種，定購高溫耐磨和耐沖擊型復合鋼板要說明。
6、方便的加工性能
碳化鉻復合耐磨鋼板可以經(jīng)過切割，打孔，卷板彎曲和焊接等工藝過程，制成各種形狀的平板，弧板，錐板，圓筒等。切割好的復合板可以拼焊成各種工程結構件或零部件。也可以用螺栓或焊接固定在設備上，更換維修方便。
7、高的價格性能比
碳化鉻復合耐磨鋼板具有很高的性能價格比。與普通鋼板相比，使用壽命可以提高十倍以上，使得維修費用和停機損失大為降低，因此其性能價格比是普通材料的2～4倍。

我公司的耐磨鋼板除了有很好的耐磨性外還有三大特色
1、超薄,總厚度可以控制在6mm,適合客戶的特殊需要.
2、我公司的耐磨鋼板的一張面積可以達到24平方米,即12mX2m,深受礦山及客戶的青睞.
3、抗高溫耐磨鋼板,是我公司新技術,工作溫度可以達到1000度,真正的解決了冶金行業(yè)高溫磨損難題.
我們針對磨損情況合理選擇耐磨鋼板,有五大系列：高硬度耐磨鋼板,高強度耐磨鋼板,抗沖擊耐磨鋼板,耐高溫耐磨鋼板,抗腐蝕耐磨鋼板，深受到機械設備,水泥,礦山,玻璃,電廠，化工等領域的認可。

耐磨鋼板切割中要注意和避免的問題
大部分鋼板在切割的時候都會涉及到冷切割和熱切割，耐磨鋼板也是一樣，而冷切割指的是水射流切割、剪切、鋸切或磨料切割；熱切割則包括火焰切割、等粒子切割和激光切割。
在切割耐磨鋼厚板時，隨著鋼板厚度和硬度的增加，切割邊部出現(xiàn)裂紋傾向加大。為防止鋼板切割裂紋的產(chǎn)生，無論是熱切割還是冷切割都要注意相關的要求，從而提高切割質量。
如果耐磨鋼板切邊產(chǎn)生裂紋，將會在切后48小時至幾周內(nèi)才出現(xiàn)，因此，切割裂紋屬于延遲性裂紋，鋼板厚度和硬度越大，出現(xiàn)切割裂紋就越大。而預防鋼板切割裂紋較為有效的方法，就是在切割行預熱。
耐磨鋼板的預熱溫度高低主要取決于鋼板質量等級和板厚，預熱方法可采用火焰燒、電子加熱墊進行的，也可以使用加熱爐加熱。為確定鋼板預熱效果，應在加熱點被面測試所需溫度。需要注意的是，要使整個耐磨鋼板界面均勻受熱，以免接觸熱源的區(qū)域出現(xiàn)局部過熱現(xiàn)象。

不氧化法又稱裝入法。這種煉鋼方法沒有氧化期，爐料熔化后立即還原。不氧化法用于冶煉某些高合金鋼，如高錳鋼、高鉻鋼，等。在不氧化法煉鋼過程中，和合金鋼返回料是隨其它爐料一起裝入，由于不進行氧化過程，用電比較省。不氧化法煉鋼缺點如下：
1、由于沒有氧化脫碳過程，不能靠的鋼液沸騰來清除鋼液中的氣體和非金屬夾雜。
2、由于沒有氧化期，不能有效地脫磷。
3、沒有氧化脫碳過程，不能降低鋼液中碳含量，不適宜冶煉低碳合金鋼。
不氧化法基本上是爐料重熔過程。為了耐磨鋼板的質量，應該掌握好工藝要點：
控制耐磨鋼板的配料化學成分不氧化法煉鋼過程中，各種元素含量變化很小，鋼板的化學成分基本上由爐料決定，所配料時應將各種成分都配好，在還原期只作小范圍調整。
碳：爐料平均碳含量應為規(guī)格下限或更低，在還原期鋼液會增碳。
磷、硫：爐料中磷含量應比規(guī)格規(guī)定低w(P)0.02%，硫量也不超出規(guī)格規(guī)定。

耐磨鋼板的淬火、回火工藝特殊、復雜而且十分重要，予以重視，嚴格控制．具體要點如下：
1、淬火加熱溫度較高。為了的熱硬性，淬火加熱時應有足量的合金元素（如W、M0、V）溶入奧氏體，才能在淬火、回火后析出較多的彌散分布的合金碳化物，產(chǎn)生明顯的二次硬化效果。耐磨鋼板中的W、Mo、V等元素的碳化物穩(wěn)定性較高，只有在加熱溫度超過1160℃時才能較多地溶入奧氏體。
2、鋼板屬高碳高合金工具鋼，塑性及導熱性差，并且淬火加熱溫度高，因此淬火加熱前預熱。一般刀具可用一次中溫（800一850℃）預熱；大型或形狀復雜的刀具，用中、低溫（500一550℃）兩次預熱。預熱可減少溫差和熱應力，預防變形和開裂。
3、多采用鹽浴分級淬火，以避免淬火變形和開裂。有時為進一步減小淬火變形、提高韌性，也采用多次分級或分級淬火后再在240一280℃進行貝氏體等溫淬火。
4、淬火后采用多次高溫回火。一般在560℃左右回火（對耐磨鋼板而言仍屬低溫回火），且重復三次。其原因是：耐磨鋼板淬火后殘余奧氏體量達20％一25%，需要在560℃回火三次才能逐步減少殘余奧氏體到合適量；此外，經(jīng)550一570℃回火后，因產(chǎn)生二次硬化而使硬度和強度高，塑性和韌性也有較大的改善。