以上4種不同工藝路線(xiàn)中還不包括表面處理所需要的能耗，有表面處理過(guò)程的鈦，根據(jù)表面處理工藝的不同，需要另增加83~12KMJ/tTiO2。鈦生產(chǎn)耗能較多，自然在生產(chǎn)成本中所占的比例也較大，通常能源消耗的開(kāi)支要占生產(chǎn)成本的2%~25%，因此節(jié)約能源，降低能耗是降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟(jì)效益，可持續(xù)發(fā)展的重要措施之一。后，我國(guó)鈦生產(chǎn)持續(xù)高速增長(zhǎng)的同時(shí)，在節(jié)能降耗方面也取得了不少成果，現(xiàn)舉下：1鈦鐵礦的粉碎過(guò)去一直是采用4R或5R雷蒙磨，9年代后借鑒引進(jìn)項(xiàng)目的經(jīng)驗(yàn)，1.5萬(wàn)t/a以上規(guī)模的企業(yè)大都改為風(fēng)掃磨，與傳統(tǒng)的雷蒙磨相比，風(fēng)掃磨具有產(chǎn)量大、維修少、易控制，每噸礦粉的電耗可降低5~1kWh。酸亞鐵的結(jié)晶目前國(guó)內(nèi)萬(wàn)噸級(jí)以上的工廠(chǎng)，幾乎全部從冷凍結(jié)晶改為真空結(jié)晶，近年來(lái)許多工廠(chǎng)又從原來(lái)的單級(jí)噴射器水環(huán)真空泵系統(tǒng)，改為雙級(jí)噴射器水環(huán)真空泵系統(tǒng)。在真空泵功率相同的情況下，蒸汽消耗可下降15%，循環(huán)水量也相應(yīng)減少。國(guó)內(nèi)某廠(chǎng)在采用單級(jí)噴射系統(tǒng)時(shí)，每結(jié)晶一批鈦液耗蒸汽233kg，改用雙級(jí)噴射系統(tǒng)后，水環(huán)真空泵同樣是22kW的情況下，每結(jié)晶一次鈦液只需19kg蒸汽。加晶種微壓水解已基本取代自身晶種水解工藝自身晶種水解鈦液濃度要求23g/L，且生產(chǎn)較難控制;外加晶種工藝的鈦液濃度只需195~2g/L，按照蒸發(fā)1kg水要消耗1.25kg蒸汽計(jì)，每噸鈦液可節(jié)省蒸汽9kg左右，除去外加晶種矸的消耗，總的生產(chǎn)成本仍比自身晶種低。隨著三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)、掃描儀、激光跟蹤儀技術(shù)的不斷發(fā)展，在線(xiàn)測(cè)量使測(cè)量機(jī)要實(shí)現(xiàn)工具化，這要求其適應(yīng)性更強(qiáng)，檢測(cè)技術(shù)向高速度、、高適應(yīng)性。三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)主機(jī)的主要功能是通過(guò)接觸或激光掃描等非接觸方式采集坐標(biāo)數(shù)據(jù)，經(jīng)過(guò)數(shù)據(jù)處理，完成被測(cè)工件的再造。現(xiàn)代測(cè)量技術(shù)不斷融進(jìn)產(chǎn)品研發(fā)，在逆向工程設(shè)計(jì)、制造的系統(tǒng)下，模具與模具制件設(shè)計(jì)制造的密不可分關(guān)系更加明顯。模具及塑膠五金產(chǎn)業(yè)供應(yīng)商協(xié)會(huì)負(fù)責(zé)人羅百輝表示，現(xiàn)今模具企業(yè)以模具為載體，積極探索模具制件的生產(chǎn)已是一種重要生產(chǎn)方式，模具企業(yè)采購(gòu)制件設(shè)備需求旺盛。

                                                                

 

 

 

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