智能監(jiān)測平臺：工業(yè) 4.0 的創(chuàng)新融合一揚研發(fā)的智能鑄鐵平臺內(nèi)置應(yīng)變傳感器和 5G 模塊，可實時監(jiān)測載荷分布和變形數(shù)據(jù)。當(dāng)某區(qū)域應(yīng)力超過閾值時，系統(tǒng)自動報警并推送至管理平臺。某智能工廠應(yīng)用后，平臺相關(guān)故障預(yù)警時間從 24 小時縮短至 10 分鐘，設(shè)備利用率提升 12%。


機(jī)床行業(yè)應(yīng)用：零件加工的精度源頭在機(jī)床裝配中，一揚鑄鐵平臺作為導(dǎo)軌刮研基準(zhǔn)，直接影響機(jī)床精度。某車床廠使用一揚平臺后，床身導(dǎo)軌的直線度誤差從 0.08mm/m 降至 0.03mm/m，車削零件的圓柱度誤差從 0.05mm 降至 0.02mm，產(chǎn)品不良率下降 70%。技術(shù)負(fù)責(zé)人評價：“平臺的讓機(jī)床精度提升了一個等級?！?br />

汽車零部件檢測：尺寸精度的嚴(yán)格把控某新能源汽車電池廠使用一揚鑄鐵平臺作為電池殼體檢測基準(zhǔn)，配合三坐標(biāo)測量機(jī)，使殼體尺寸公差控制在 ±0.03mm 以內(nèi)。平臺的高穩(wěn)定性確保了檢測數(shù)據(jù)的可靠性，電池殼體的裝配合格率從 92% 提升至 99.7%，被車企評為 “佳檢測配套商”。
航空航天應(yīng)用：精度的制造基準(zhǔn)在航空發(fā)動機(jī)機(jī)匣加工中，一揚 00 級鑄鐵平臺作為鏜孔基準(zhǔn)，配合定心裝置，使機(jī)匣安裝邊的垂直度誤差≤0.02mm。某航空發(fā)動機(jī)廠使用該平臺后，機(jī)匣組件的裝配周期從 72 小時縮短至 48 小時，且一次裝機(jī)合格率達(dá) ，獲航空工業(yè)集團(tuán) “供應(yīng)商” 稱號。


焊接工裝應(yīng)用：結(jié)構(gòu)件加工的穩(wěn)定平臺一揚鑄鐵平臺在焊接工裝中展現(xiàn)值。某壓力容器廠將平臺作為罐體焊接基準(zhǔn)，利用平臺表面的 T 型槽安裝定位銷和壓板，使罐體焊縫的直線度誤差從 2mm 降至 0.5mm，壓力容器的密封性測試合格率從 92% 提升至 99.8%。


計量檢測案例：尺寸管控的關(guān)鍵環(huán)節(jié)某計量所使用一揚 0 級鑄鐵平板（平面度≤0.01mm/m）作為量塊檢定基準(zhǔn)，配合光學(xué)計使用，使量塊檢定精度達(dá)到 ±0.5μm。該平板經(jīng)中國計量科學(xué)研究院校準(zhǔn)，數(shù)據(jù)符合 JJG 117-2013《平板檢定規(guī)程》要求，成為該所的核心計量標(biāo)準(zhǔn)器。


試驗平臺：科研檢測的載體一揚試驗平臺針對科研檢測需求優(yōu)化設(shè)計，工作面硬度 HB190-240，可承受頻繁的工件裝卸和儀器安裝。平臺表面壓制網(wǎng)格線（間距 100mm×100mm），便于試件定位。某高校材料實驗室使用一揚試驗平臺進(jìn)行金屬拉伸試驗，平臺的高剛性確保了載荷傳感器的測量精度，實驗數(shù)據(jù)重復(fù)性誤差≤1%。


采購指南：一揚的選型服務(wù)一揚提供免費現(xiàn)場勘測和選型咨詢，根據(jù)使用場景的精度要求、載荷大小、環(huán)境條件等參數(shù)推薦優(yōu)方案。某軌道交通企業(yè)經(jīng)一揚工程師評估，選用 0 級鑄鐵平臺搭配花崗巖導(dǎo)軌，使轉(zhuǎn)向架尺寸檢測精度提升 40%，比自行選型節(jié)約成本 30 萬元，驗證了選型的價值。


鑄鐵工作臺的人體工程學(xué)設(shè)計一揚鑄鐵工作臺高度可定制（650-850mm），符合人體工程學(xué)要求，降低工人操作疲勞度。臺面邊緣倒圓處理（R5mm），防止劃傷。某汽車總裝車間的工作臺采用 750mm 高度設(shè)計，配合可調(diào)節(jié)照明裝置，使工人裝配效率提升 20%，操作失誤率下降 35%。


防腐蝕處理：特殊環(huán)境的解決方案針對潮濕或腐蝕性環(huán)境，一揚提供多層防腐方案：普通車間采用鐵紅環(huán)氧底漆 + 聚氨酯面漆（干膜 150μm）；化工車間使用玻璃纖維布增強(qiáng)環(huán)氧涂層（總厚度 300μm）；海洋環(huán)境則熱鍍鋅（鋅層 85μm）+ 氟碳面漆。某沿海造船廠的平臺經(jīng) 5 年鹽霧考驗，涂層完好率達(dá) 90%。