關鍵詞 |
車輛識別道閘 |
面向地區(qū) |
將車牌識別設備安裝于出入口，記錄車輛的牌照號碼、出入時間，并與自動門、欄桿機的控制設備結合，實現車輛的自動管理。應用于停車場可以實現自動計時收費，也可以自動計算可用車位數量并給出提示，實現停車收費自動管理節(jié)省人力、提率。應用于智能小區(qū)可以自動判別駛入車輛是否屬于本小區(qū)，對非內部車輛實現自動計時收費。在一些單位這種應用還可以同車輛調度系統(tǒng)相結合，自動地、客觀地記錄本單位車輛的出車情況，車牌識別管理系統(tǒng)采用了車牌識別技術，達到不停車、免取卡，有效提高車輛出入通行效率。
以上4種不同工藝路線中還不包括表面處理所需要的能耗，有表面處理過程的鈦，根據表面處理工藝的不同，需要另增加83~12KMJ/tTiO2。鈦生產耗能較多，自然在生產成本中所占的比例也較大，通常能源消耗的開支要占生產成本的2%~25%，因此節(jié)約能源，降低能耗是降低生產成本，提高經濟效益，可持續(xù)發(fā)展的重要措施之一。后，我國鈦生產持續(xù)高速增長的同時，在節(jié)能降耗方面也取得了不少成果，現舉下：1鈦鐵礦的粉碎過去一直是采用4R或5R雷蒙磨，9年代后借鑒引進項目的經驗，1.5萬t/a以上規(guī)模的企業(yè)大都改為風掃磨，與傳統(tǒng)的雷蒙磨相比，風掃磨具有產量大、維修少、易控制，每噸礦粉的電耗可降低5~1kWh。酸亞鐵的結晶目前國內萬噸級以上的工廠，幾乎全部從冷凍結晶改為真空結晶，近年來許多工廠又從原來的單級噴射器水環(huán)真空泵系統(tǒng)，改為雙級噴射器水環(huán)真空泵系統(tǒng)。在真空泵功率相同的情況下，蒸汽消耗可下降15%，循環(huán)水量也相應減少。國內某廠在采用單級噴射系統(tǒng)時，每結晶一批鈦液耗蒸汽233kg，改用雙級噴射系統(tǒng)后，水環(huán)真空泵同樣是22kW的情況下，每結晶一次鈦液只需19kg蒸汽。加晶種微壓水解已基本取代自身晶種水解工藝自身晶種水解鈦液濃度要求23g/L，且生產較難控制;外加晶種工藝的鈦液濃度只需195~2g/L，按照蒸發(fā)1kg水要消耗1.25kg蒸汽計，每噸鈦液可節(jié)省蒸汽9kg左右，除去外加晶種矸的消耗，總的生產成本仍比自身晶種低。
